Однією із складових дисципліни “Монтаж, експлуатація та ремонт обладнання” є лабораторна робота “ДЕФЕКТАЦІЯ ДЕТАЛЕЙ ТЕХНОЛОГІЧНОГО ОБЛАДНАННЯ“. Мета роботи: закріплення знань по методах визначення залишкового ресурсу деталей обладнання галузі. Одержання практичних навичок дефектування типових деталей та вузлів обладнання.
Дефектація – це процес виявлення стану деталей і сполучень шляхом порівняння фактичних показників з даними технічної документації, де наведені нормальні, допустимі і граничні значення розмірів деталей, зазорів та натягів сполучень, а також відхилення від норми і від взаємного розташування поверхонь деталей та інші параметри їх стану. Під час дефектації виявляють дефекти, що виникають у деталях в результаті зношування, корозії, утоми матеріалу і інших процесів та роблять висновки про подальше використання деталей.
В результаті дефектації деталі поділяють на п’ять груп:
- придатні, параметри яких перебувають у межах, що допускаються для використання з деталями, що були в експлуатації або новими;
- придатні, параметри яких перебувають у межах, що допускаються для роботи тільки з новими деталями;
- непридатні, що втратили працездатність, але її можна відновити в умовах даного підприємства;
- непридатні, що втратили працездатність, ремонт і відновлення яких можливі тільки на спеціалізованих підприємствах
- непридатні, які по своєму стану не можуть бути використані надалі; їх здають в утіль.
Основне завдання дефектації – не пропустити на складання деталі, ресурс яких вичерпаний або менший за міжремонтний строк, і не вибракувати деталі, придатні до подальшого терміну служби без ремонту.
Організація технологічного процесу дефектації залежить від виду і потужності виробництва. Великі підприємства, які мають достатню ремонтну базу, всі заходи по ремонту обладнання проводять у ремонтних цехах. У майстернях аграрних підприємств де ремонтують обладнання їх переробних підрозділів дефектація виконується на тих робочих місцях, де проводять ремонт обладнання. При цьому, необхідний для дефектації інструмент, пристосування і прилади можуть постійно перебувати на дільницях де виконується ремонт або у інструментальній коморі майстерні.
Під дефектом розуміють кожну окрему невідповідність деталі встановленим вимогам. Дефекти у загальному випадку підрозділяють по ряду класифікаційних груп:
- можливості виявлення – на явні і приховані;
- значимості – на малозначні, значні і критичні;
- причинах виникнення – конструктивні, технологічні, експлуатаційні;
- по можливості усунення – на усувні і неусувні.
- Явні – це дефекти, які визначають візуально або передбаченими у нормативно-технічній документації методами і засобами (мікрометражним, ваговим та ін.).
- Приховані – це дефекти, які виявляють спеціальними методами контролю, що одержали назву методів дефектоскопії.
- Малозначні – дефекти, що не проявляють істотного впливу на використання деталей, їх довговічність.
- Значимі – дефекти, що суттєво впливають на використання деталей, їх довговічність.
- Критичні – це дефекти, при наявності яких використання деталей по призначенню неможливе.
- Конструктивні – дефекти, поява яких обумовлена порушенням правил конструкторської розробки виробу.
- Технологічні – дефекти, поява яких обумовлена порушенням правил технології виготовлення або ремонту виробу.
- Експлуатаційні – дефекти, поява яких обумовлена експлуатацією.
- Неусувні – дефекти, усунення яких технічно неможливе або економічно недоцільне.
- Усувні – усунення технічно можливе та економічно доцільне.
